Закрыть

­Получить бесплатную консультацию

Чтобы получить бесплатную консультацию, заполните следующую форму.

ЛАБОРАТОРИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

В настоящее время неразрушающий контроль (НК) — одно из необходимых условий безопасности. Комплекс работ по неразрушающему контролю или по техническому диагностированию является составной частью экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектов. Во всем мире ему уделяется самое пристальное внимание.

Неразрушающий контроль охватывает деятельность по изготовлению, строительству, монтажу, ремонту, реконструкции, эксплуатации технических объектов, зданий и сооружений.

Лаборатория неразрушающего контроля Компании "ДальСтрой-эксперт" поможет Вам: 
– повысить надежность Ваших производственных объектов; 
– оптимизировать затраты на их эксплуатацию; 
– снизить риски техногенных аварий.

С необходимостью повышения качества продукции, обеспечения надежности и безопасности эксплуатации сложных и потенциально опасных объектов применяют методы неразрушающего контроля: визуально-измерительный контроль (ВИК), магнитный (МК), проникающими веществами, ультразвуковая дефектоскопия (акустический метод контроля), рентгеновская дефектоскопия (радиографический метод контроля).

Визуально-Измерительный Контроль

Визуально-измерительный контроль (ВИК) является достаточно простым методом, тем не менее, может служить высокоэффективным средством для предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения визуального контроля и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами (рентгеновский контроль, ультразвуковой контроль, капиллярный контроль) для выявления внутренних и поверхностных дефектов.

Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют визуально-измерительный и другие методы неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии сборки, либо уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в процессе эксплуатации и способно привести даже техногенным катастрофам.

Капилярный контроль

Капиллярный контроль – самый чувствительный метод НК. К капиллярным методам неразрушающего контроля материалов относят методы, основанные на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в поверхностные и сквозные дефекты. Образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя. С помощью капиллярных методов определяется расположение дефектов, их протяженность и ориентация на поверхности. Контроль капиллярным методом проводится в соответствии с ГОСТ 18442.

Капиллярная дефектоскопия применяется при необходимости выявления малых по величине дефектов, к которым не может быть применен визуальный контроль.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗК) — поиск дефектов в материале изделия ультразвуковым методом, то есть путём излучения и принятия ультразвуковых колебаний, и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и других характеристик с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия выполняется на основании задания заказчика и предоставленных исходных данных: 
– геометрических характеристик (толщины, длины, ширины, диаметра контролируемого элемента); 
– материала, из которого изготовлен контролируемый элемент; 
– предоставленной проектной документации.

Магнитная дефектоскопия

Магнитная дефектоскопия представляет собой комплекс методов неразрушающего контроля, применяемых для обнаружения дефектов в ферромагнитных металлах (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе). К дефектам, выявляемым магнитным методом, относят такие дефекты как: трещины, волосовины, неметаллические включения, несплавления, флокены. Выявление дефектов возможно в том случае, если они выходят на поверхность изделия или залегают на малой глубине (не более 2-3 мм).

Магнитные методы основаны на изучении магнитных полей рассеяния вокруг изделий из ферромагнитных материалов после намагничивания. В местах расположения дефектов наблюдается перераспределение магнитных потоков и формирование магнитных полей рассеяния. Для выявления и фиксации потоков рассеяния над дефектами используются различные методы.

Радиографический контроль

Радиографический контроль (РК) основан на зависимости интенсивности рентгеновского (гамма) излучения, прошедшего через облучаемое изделие, от материала поглотителя и его толщины. Если контролируемый объект имеет дефекты, то излучение поглощается неравномерно и, регистрируя его распределение на выходе, можно судить о внутреннем строении объекта контроля.

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.